Разработка системы ХАССП для предприятий пищевой промышленности

Система ХАССП, как модель контроля и управления безопасностью пищевой продукции, была установлена Техническим регламентом Таможенного союза «О безопасности пищевой продукции» (ТР ТС 021/2011), принята Российской Федерации в соответствии с Договором о Евразийской экономической комиссии от 18.11.2011.

Этапы разработки системы ХАССП

Разработка ХАССП начинается с принятия руководством организации решения о внедрении системы и формирования экспертной группы.

В состав группы могут входить как собственные специалисты, так и эксперты сторонних организаций. Привлечение специалистов со стороны требуется часто для работы с системой ХАССП, законодательной базой в части формирования окружающей среды, других обязательных требований и норм, установленных для пищевых продуктов.

Группа определяет сферу, которую будет затрагивать документация на предприятии: это может быть конкретный этап производства или весь жизненный цикл продукта, отдельный вид продукции или вся линейка выпускаемых товаров.

После определения сферы, группа приступает к наиболее трудоемкой части своей работы:

1. Сбор информации о продукции и ее описание.

   Для описания сырья и итогового продукта потребуется установить его свойства и состояние на разных стадиях производства. Описание продукта может включать следующую информацию: наименование, обозначения нормативных документов, ТУ, информацию технико-технологических карт по сырью, сведения о пищевых добавках (также их происхождение), способ упаковки, условия хранения, срок годности, способ реализации.

   Описание также должно содержать сведения по анализу сырья и готовой продукции на наличие аллергенов.

2. Формирование блок-схем производственных процессов.

   Блок-схемы наглядно отражают производственные процессы предприятия.

   Например, они включают сведения о контролируемых параметрах технологического процесса изготовления, техническое обслуживание оборудования и инструментов, инструкции о процедурах уборки, дезинфекции и подобное.

   Визуализация этих этапов в виде блок-схемы дает четкую картину технологического процесса и помогает оценить потенциальные опасности на каждой стадии.

3. Проверка блок-схемы.

   После создания блок-схемы следует подтвердить ее точность. Для этого необходимо сверить реальный ход создания продукта с этапами, отраженными в блок-схемах. Важно удостовериться, что все стадии производства включены в технологический процесс. В ходе работ может возникнуть необходимость внесения изменений в блок-схему.

   Проверки блок-схем должны проводиться периодически, а их результаты - документироваться.

4. Анализ потенциальных опасностей.

   Это наиболее ответственный этап работы группы, на котором должны быть выявлены опасные факторы и оценены их риски. Факторы риска могут содержаться как в самой продукции, так и исходить от персонала или оборудования. Для сырья реальную опасность могут представлять биологические (микробиологические), химические и физические факторы.

5. Предупреждение опасности.

   На основе выявленных опасностей группа должна разработать меры по их контролю, а также документировать предупреждающие действия, которые снизят риски до допустимого уровня.

6. Выявление критических точек.

   Контрольной критической точкой (далее - ККТ) в системе ХАССП называется этап или отдельный процесс, в которых влияние опасного фактора может превышать допустимые значения риска и привести к выпуску некачественного продукта.

   Рассматривая весь процесс последовательно и учитывая каждый опасный фактор, группа устанавливает количество ККТ, а затем документирует процесс их выявления.

   Снижение количества ККТ и возможность довести их до минимального значения является здесь основной задачей.

7. Установка критических пределов.

   Для критических точек должны быть установлены критические пределы. Это минимальная и максимальная величины, в пределах которых могут контролироваться параметры. Если критическая точка выходит за установленные границы, это говорит о том, что процесс выходит из-под контроля.

   Критические пределы заносятся в рабочий лист.

8. Разработка системы мониторинга для контрольных точек.

   Мониторинг – это наблюдение за ККТ, чтобы выявить и предупредить нарушение критических пределом.

   Мониторинг разрабатывается для каждой ККТ. Специально назначенное ответственное лицо путем наблюдений или измерений параметров ККТ обеспечивает снижение рисков.

   Мониторинги должны проводиться периодически.

9. Разработка корректирующего плана ХАССП.

   На случай возникновения ситуаций с нарушением границ критических пределов должны быть разработаны и задокументированы корректирующие действия. Эти мероприятия должны обеспечить предотвращение повторного отклонения параметров.

   Корректирующие действия могут относиться к:

   • наладке оборудования и инструмента;
   • изоляции несоответствующей продукции;
   • переработке или утилизация несоответствующей продукции;
   • поверке средств измерений, прочее.

10. Проверка.

    Проверка дает оценку соответствия фактически выполняемых процедур разработанным документам системы ХАССП, а затем оценивает ее эффективность.

    Внутренние проверки проводятся сразу после разработки и внедрения ХАССП, а далее - согласно установленному периоду, регулярно. Также проверки могут быть внеплановыми или даже внешними аудитами с дополнительными тестами и испытаниями.

    Информация собранная в результате проверок может использоваться для актуализации и дополнения существующего пакета документов.

11. Разработка документации.

    Группа занимается оформлением документации по всем процедурам и мероприятиям, касающимся применения принципов ХАССП и сопутствующей документации. Поддержанием ее в рабочем состоянии для актуализации после проверок и мониторингов.

    Закономерным итогом разработки системы ХАССП на предприятии является корректно составленное руководство по внедрению стандарта.

Дополнительные сведения

ХАССП может существовать на предприятии независимо. Также можно интегрировать ее элементы в корпоративную систему менеджмента через стандарт ГОСТ Р ИСО 22000-2019 «Системы менеджмента безопасности пищевой продукции».

Экспертная поддержка

Специалисты компании «Астелс» имеют многолетний опыт по разработке и внедрению системы ХАССП на предприятиях пищевой отрасли, а также по обучению персонала ее принципам.

Компания гарантирует:

• установление разумных цен на услуги в зависимости от специфики организации и от количества производственных процессов;
• сопровождение всех этапов разработки и внедрения системы;
• документальное оформление и контроль всех процедур и мероприятий системы.

Проконсультироваться по вопросу разработки документов можно по телефону 8(800) 70-70-144. Также наши специалисты сами свяжутся с вами, если вы заполните форму заявки на сайте.

- Информация на странице была полезна? Поделитесь ей с друзьями!